一项小革新，节约厂用电量140万kwh/年；一项小发明，帮助企业每年降低成本200万元。走进资兴实业发电公司，随处可见技术管理人员奋战的身影：现场查验，精确检测，指挥技改。在细破入料口增装布煤器，技术改造空压机，锅炉全方位经纬防磨……一项项、一个个不起眼的小技改，带来了“大”效益，创直接间接效益1000万元/年。7月，发电公司烟气超低排放技改工程项目被资兴实业党委评为“千名书记联项目”优秀案例,受到相关省部委好评，获得了中央专项资金补助、环保发电奖励等国家政策红利。
“干群瞄定‘五小一创’，取得科技成果25项，公司运营质效明显提升。2020年创下机组连续发电106天的新纪录，此项也成为国内同类火力电厂最好水平。”该公司党总支书记、董事长楚毅峰发自肺腑为干群点赞。
2021年上半年，资兴实业发电公司紧紧围绕“安全、转型、高效”三大主题和年初制定的“五大目标”，沉着应对机组设备老化、燃煤价格持续上涨、机组运行费用增加等不利因素，坚持实干担当，强管理、练内功、挖潜力，实现了安全生产，营业收入同比增加18.44%。
煤气掺烧增氧有了“安全阀”
安全生产无小事，技术革新破难题。一直以来，发电公司都是利用煤矸石燃烧产生热量发电，近年来，公司引进煤气掺烧新技术，目的是助燃、提高发热量，适当减少煤矸石用量，保护水冷壁管。
过去，该公司锅炉煤气掺烧增氧，全部依靠锅炉二次风机产生的风量来实现，这就势必造成锅炉二次风与煤气掺烧增氧风共用一台风机和一套系统。如果二次风机出现故障，稍有把关不严，煤气就会反流到二次热风道，这时必须及时排除煤气，否则，一遇明火，就会有爆燃的危险。2020年4月，为tupo，公司落实人员、时间、资金，全力组织新增一套独立的增氧系统，分机运行。通过现场测量、查看绘图，计算分析风量、风压等参数，制定出一套科学可行方案：在系统关键处加装安全阀和多个防爆器。项目参与人员与施工队伍同心协力冒风雨，顶烈日，奋战15个日日夜夜，一套独立的增氧系统建设完成。经试运行，当煤气压力低于5KPa时，煤气系统会自动关闭阀门。当系统因设备故障或操作失误，造成风道内煤气爆燃事故时，压力能够及时通过防爆器安全释放，确保了安全生产。
锅炉安全运行有了“稳定器”
提高锅炉稳定运行和运行效益是发电企业始终追求的目标。为实现锅炉稳定运行，提高运行质效，资兴实业发电公司干群集思广益，科学调研锅炉运行的各个环节，大胆想、大胆干，不断改革和创新生产设备设施和环节。
过去，该公司司炉一直凭借的是传统的人工经验去操作，这样容易因主观判断不精准，造成锅炉内的燃煤燃烧不充分，热值下降，既影响锅炉效率，又浪费大量的煤炭资源，无形中增加发电成本。为突破这一生产瓶颈，发电部党员干部一头钻进提高锅炉运行效率的研究中：每天细心记录锅炉运行特点，班班分析燃煤燃烧不充分原因，在保证安全的前提下，适时进行小试验，经过近2月的测试，最后确定从改进司炉操作工艺入手，适时将锅炉料层厚度从原来的6.28kpa提高到8kpa左右，以此增加燃煤燃烧的稳定度；严格控制一次风量，坚持把风量降到12万立方/小时以下，并根据负荷的变化，随时调整。经此，锅炉运行热值趋向稳定，效率有效提高，燃烧后的炉渣中灰、渣含炭量分别下降到近3个点，标煤耗下降35克，节约燃煤成本500余万元/年。
发电锅炉炉膛底部渣管处是一个20度的倾斜角，煤矸石燃烧和，经常在此处结焦，当班员工为了正常生产，经常要拿着五六米长的铁棍去戳焦。既影响排渣，又影响发电负荷，还增加员工劳动强度和安全风险。公司技术人员通过查图纸和角度计算，决定将下渣管改成垂直式。于是，他们采购了直径对等的不锈钢管和水冷壁让管，利用停炉机会进行技改，结焦堵渣问题迎刃而解，现在下渣管出渣顺畅，员工的劳动强度减轻，提高发电10万kwh/年。
泥煤有了温暖的“家”
掺烧泥煤是发电公司近两年综合利用资源，降低发电成本实施的新技改。但由于出厂泥煤水份高，给配煤、运输、入炉、燃烧各环节增加了不少困难。
在尽可能不增加生产成本的基础上，如何科学经济地破解泥煤水份高这一生产难题？经过技术人员长久的观察检测，思索探讨，“利用废热水烘干泥煤”的设想诞生了。心动不如马上行动！建环保煤棚，铺冷、热水交换回流管道，历经半年，一个完整的泥煤烘干系统展现在人们的眼前，出厂湿淋淋的泥煤一躺进环保煤棚，就像回到了温暖的家，浑身上下热气飘绕。24小时后，干爽的泥煤被送进配煤仓，融入燃煤大家庭，在熊熊燃烧的炉膛内，发光发热。现在，该公司泥煤掺烧率保持在10%以上，降低发电成本 200 万元/年。
责编：马菀倬
来源：资兴实业发电公司